전체 공급망의 협력 노력은 벤치 마크 차량의 혁신적인 개발에 기여합니다.

곰팡이 개발 : 주요 노드를 정확하게 벤치마킹합니다

스탬핑 워크숍에서 Guo Weixia 수석 관리자가 이끄는 전담 팀은 현지 충칭 금형 공급 업체를위한 "기술 평가 + 노드 관리"의 듀얼 트랙 메커니즘을 구현했습니다. 팀은 세 가지 주요 지표에 중점을 두었습니다.

첫째, 지난 3 년간 유사한 프로젝트에 대한 공급 업체의 정시 배송 비율 (92%에 도달);

둘째, CNC 수준의 주요 프로세스 (5 축 가공 장비는 85%를 차지);

셋째, 금형 시험의 첫 번째 통과 통과율 (목표 ≥95%). CF510V의 고유 한 4 도어, 2 리드 복합 곡선 구조를 해결하기 위해 혁신적인 "현장 워크숍 + 클라우드 협업"모델이 구현되었습니다. 스탬핑 프로세스 엔지니어는 일주일에 3 일 내내 현장으로, 실시간 데이터 공유 플랫폼을 통해 동기화 된 매개 변수 조정을 수행하여 기존 방법에 비해 개발주기를 15 일 단축했습니다.

회화 기술 : 포지셔닝 정확도의 도전

CF510V 프로젝트의 꾸준한 발전을 보장하기 위해 프로젝트 설계 공급 업체 팀은 페인트 샵을 방문했습니다. 방문은 장비 차원 측정 및 위치 정확도에 중점을 두었습니다. 코팅 프로젝트 팀과 공급 업체 팀은 밀접하고 효율적으로 함께 일했습니다.

· 양 당사자는 주요 장비 차원을 정확하게 측정하여 모든 데이터 세트가 정확하고 신뢰할 수 있도록 프로세스 전체에서 데이터 정확도를 엄격하게 제어했습니다.

· 포지셔닝 프로세스의 주요 문제에 대한 심층적 인 논의가 수행되었으며 실제 현장 조건 및 프로젝트 기술 요구 사항에 따라 최적의 솔루션이 공동으로 탐구되었습니다.

최종 조립 최적화 : 경험을 비용 절감 및 효율성 개선으로 전환

104 개의 역사적 경험을 바탕으로 최종 어셈블리 워크샵은 3 개의 병목 현상을 해결하는 데 중점을 둔 "문제 중단 점 프로세스 적응"매트릭스를 설립했습니다.

첫째, 35 개의 어셈블리 간섭 지점이 디지털 모델 검토를 통해 미리 확인되었습니다.

둘째, 34 개의 볼트 및 너트 사양이 표준화되고 통합되어 230,000 위안의 연간 비용 절감이 추정됩니다.

셋째, 기존 프로젝트 모델과 새로운 프로젝트 모델 간의 프로세스 비교를 기반으로 프로세스 추가 및 삭제 목록 및 전반적인 노동 시간 차이가 식별되어 프로세스에 대한 9 가지 주요 구조 조정이 발생했습니다. 또한, 사전 조정 된 프로세스에 해당하는 재료 주소의 변경이 확인되었고, 현장 레이아웃에 따라 37 가지 유형의 대형 재료에 대한 새로운 분류 요구 사항이 식별되었습니다. 어려운 현장 조립 문제를 해결하기 위해 워크숍은 솔루션을 제안했으며 TDC 및 A 레벨 회의와의 협력을 통해 최적의 접근 방식을 완성하고 효율적이고 안전한 새로운 에너지 제조 공정 기능을 구축했습니다.

품질 보증 : 계층 제어는 전달을 보장합니다

제조 품질 면적은 3 단계 "빨간색, 노란색 및 녹색"초기 경고 시스템을 구현했습니다. 기술 전문가 Zhang Lan은 47 개의 핵심 공급 업체에 대한 심층 진단을 수행하는 팀을 이끌었습니다. Red Alerts가있는 7 개의 공급 업체의 경우 "일-락토리, 1 정책"접근 방식이 구현되었습니다. 예를 들어, 구조 부품 공급 업체는 고속 카메라 스탬핑 모니터링 시스템을 구현하여 샘플 부품의 균열 결함 속도를 12%에서 3%로 줄였습니다. 원격 공급 업체의 경우 주요 매개 변수의 매일 업데이트 된 추세 차트와 함께 "클라우드 기반 품질 복도"가 설정되었습니다. 현재 OTS1 단계의 정시 샘플 전달 속도는 96%에 이르렀으며, 이전 유사한 프로젝트에 비해 11%포인트 개선이 개선되었습니다.

배터리 준비 : 크로스베이스 협업 교육

다가오는 SAC 배터리 생산 라인의 도착을 기대하면서 Powertrain Workshop은 BU 개발 (8 시간), 프로세스 시뮬레이션 (12 시간), 장비 운영 인증 (56 시간), 품질 검사 (24 시간) 및 생산 일정 (16 시간)을 포함한 다양한 영역에 대한 특수 교육을 제공하는 20 명의 주요 직원에게 "5 차원 권한 부여"교육 프로그램을 구현했습니다. 동시에, 바닥의 방진 등급을 ISO 8으로 업그레이드하고 지능형 재료 랙 포지셔닝 시스템을 설치하는 등 12 개의 공장 리노베이션이 구현되었습니다. 이를 통해 9 월에 도착 후 72 시간 이내에 장비를 배치하고 설치했습니다.

공급망 보증 : 선제 적으로 위험을 해결합니다

VAC 팀은 혁신적인 "3x3"보증 시스템을 설립했습니다. 생산 능력을 위해 세 가지 잠재적 공급 업체가 식별되었고, "기술 공유 엔지니어"메커니즘이 인력을 위해 구현되었으며, 재료에 대한 전략적 예약 재고가 설립되었습니다. 고위험 시트 프레임 공급 업체의 경우 SQE 및 PE 팀은 공동으로 18 개의 금형 프로세스 오류 방지 설계 개선을 완료하여 잠재적 인 품질 위험 지점의 수를 27에서 6으로 줄였습니다. 사전 점차 재료 주소 및 사전 방출 분류 요구 사항과 같은 조치를 취함으로써 물류 준비주기는 산업 벤치 마크 수준으로 짧습니다.